GH4710（也称GH710）是一种镍基沉淀硬化型高温合金，以γ'相（Ni₃(Al,Ti)）为主要强化相，具有优异的高温强度、抗氧化性及耐腐蚀性能。其设计初衷是为满足航空发动机、燃气轮机等极端工况下对材料高温承载能力和抗蠕变性能的需求。方棒作为其常见加工形态，广泛用于制造涡轮盘、叶片、紧固件等关键高温部件。
GH4710合金以镍（Ni）为基体，核心元素包括铬（Cr，14-16%）（提升抗氧化性）、钴（Co，14-16%）（固溶强化）、铝（Al，4.5-5.5%）和钛（Ti，2.5-3.5%）（共同形成γ'相）。微量元素如碳（C，≤0.08%）、硼（B，0.005-0.02%）及锆（Zr，≤0.05%）用于优化晶界强度和热加工性能。杂质元素（如硫、磷）需严格控制在0.015%以下，以确保材料纯度。
室温性能：抗拉强度≥1100 MPa，屈服强度≥800 MPa，延伸率≥12%，断面收缩率≥15%。
高温性能（以750℃为例）：持久强度≥300 MPa（100小时断裂应力），蠕变极限≥250 MPa（1000小时变形量≤1%）。
冲击韧性：室温下夏比V型缺口冲击功≥40 J，保障材料抗瞬时载荷能力。
GH4710方棒需通过固溶处理+时效处理实现性能优化：
固溶处理：1100-1150℃保温2-4小时，空冷，溶解粗大γ'相并形成过饱和固溶体。
时效处理：分两阶段进行，首先在840-860℃保温24小时（空冷），随后在760-780℃保温16小时（空冷），促使纳米级γ'相均匀析出，提升高温强度。
冶炼工艺：采用真空感应熔炼（VIM）结合真空自耗重熔（VAR）双联工艺，降低杂质含量并改善铸锭均匀性。
热加工规范：方棒热锻/轧温度范围为1000-1150℃，终锻温度不低于950℃，避免因低温变形导致开裂。
表面质量：方棒表面需无裂纹、折叠、氧化皮残留，允许局部打磨深度不超过直径公差的一半。
无损检测：100%超声波探伤（符合GB/T 4162标准），缺陷回波幅度不超过对比试块平底孔直径的50%。
GH4710方棒主要应用于航空发动机高压涡轮盘、燃气轮机燃烧室组件及核工业耐辐射部件。其技术标准严格匹配以下需求：
温度适配性：长期服役温度可达800℃，短期耐受峰值温度900℃。
环境兼容性：在含硫、氯离子等腐蚀性环境中仍能保持表面稳定性。
加工适配性：方棒规格涵盖20×20 mm至150×150 mm，支持后续精密锻造、机加工及表面涂层处理。
GH4710方棒生产需符合GB/T 14992（中国高温合金牌号标准）、HB/Z 140（航空用高温合金热处理规范）及AMS 5708（美国宇航材料标准）等多项技术规范。材料批次需提供完整的熔炼、热处理、性能检测报告，并通过NADCAP（国际航空航天质量认证）审核。
GH4710高温合金方棒的技术标准体系，从成分设计到终端检测，全方位保障了材料在极端环境下的可靠性。其标准化的生产流程与严格性能指标，使其成为高温结构件领域的“黄金选择”，持续推动着航空航天动力系统的技术革新。
