GH159（对应国际牌号：MP159）是一种以钴-镍为基体的沉淀强化型高温合金，具有高强度、优异抗疲劳性及耐腐蚀性，长期工作温度可达650℃。其成分以镍（Ni）、钴（Co）、铬（Cr）、钼（Mo）为主，通过添加铝（Al）、钛（Ti）等元素实现时效强化，广泛应用于航空发动机紧固件、燃气轮机部件等高端领域。
熔炼与铸锭制备
真空感应熔炼（VIM）：采用高纯度原料在真空环境下熔炼，精准控制合金元素配比，降低杂质含量（氧、氮≤50ppm）。
电渣重熔（ESR）：通过自耗电极在熔渣中二次精炼，消除铸态疏松，提升成分均匀性。铸锭直径通常为φ300-500mm，需缓冷处理避免内应力开裂。
热加工成型
开坯锻造：将铸锭加热至1150-1180℃保温，经多火次镦粗、拔长，破碎粗大晶粒。终锻温度不低于950℃，防止加工硬化。
热轧/热挤压：采用三辊斜轧机组或卧式挤压机，在1000-1100℃区间将坯料加工成φ50-150mm棒材，变形量≥60%以细化晶粒。
冷加工精整
表面剥皮：使用硬质合金刀具去除热轧棒表面氧化层及微裂纹，粗糙度控制在Ra3.2μm以内。
多道次拉拔：通过模拉或辊模联合工艺逐步减径至目标尺寸（φ5-40mm），道次变形量8-12%，配合退火消除加工应力。
矫直抛光：采用六辊矫直机矫正直线度（偏差≤0.1mm/m），电解抛光使表面粗糙度达Ra0.8μm。
热处理强化
固溶处理：在1050-1100℃保温1-2小时后水冷，获得过饱和固溶体，硬度控制在HRC25-30。
时效处理：阶梯式升温至700-750℃保温16-24小时，析出γ'相（Ni3(Al,Ti)）实现强化，最终抗拉强度≥1600MPa。
成分偏析控制：采用VIM+ESR双联工艺，熔炼过程电磁搅拌强度≥200Gauss，确保铸锭成分波动<±0.5%。
热加工开裂预防：优化加热曲线，升温速率≤80℃/h，避免合金元素扩散不均导致晶界弱化。
冷加工表面缺陷抑制：拉拔模采用纳米涂层（如TiAlN），润滑剂使用硫化钼基复合脂，降低摩擦系数至0.08以下。
无损检测：超声波探伤（灵敏度φ0.8mm平底孔）、涡流检测（裂纹深度≤50μm）。
理化分析：电子探针（EPMA）验证元素分布，透射电镜（TEM）观察析出相形貌。
力学验证：650℃高温拉伸试验（强度保持率≥85%），应力腐蚀试验（3.5%NaCl溶液，寿命＞1000h）。
航空航天：发动机高压压气机螺栓、涡轮盘紧固件
能源装备：燃气轮机燃烧室连接杆、核电蒸汽发生器管束支撑
高端制造：石油钻探工具承力件、超导磁体结构件
随着增材制造技术突破，GH159光棒正向"近净成形"方向发展，激光熔覆沉积（LMD）工艺可实现φ300mm以上大尺寸棒材直接成型，材料利用率提升至95%以上。同时，智能化工艺控制系统（如数字孪生锻造）正在提升生产过程稳定性。
本解析系统梳理了GH159高温合金光棒的全流程生产技术，涵盖从原料熔炼到终端应用的完整知识链，为相关领域研究人员提供理论参考。
